ЗАО МАШПРОМ - Валки прокатных станов

Валки прокатных станов

1.ВАЛКИ ОБЖИМНЫХ, ЗАГОТОВОЧНЫХ И СОРТОВЫХ СТАНОВ

Валки отличаются высоким качеством металла, повышенным уровнем физико-механических свойств и твердости, что обеспечивает особую износостойкость при эксплуатации.

2.ОПОРНЫЕ ВАЛКИ ЛИСТОВЫХ СТАНОВ ГОРЯЧЕЙ И ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ

Цельнокованные опорные валки и бандажи составных опорных валков изготавливаются из особо высококачественных легированных вакуумированных сталей, обеспечивающих высокую поверхностную твердость, глубину закаленного слоя до 70 мм и, как следствие, их повышенные эксплуатационные характеристики.

3.РАБОЧИЕ ВАЛКИ СТАНОВ ХОЛОДНОЙ ПРОКАТКИ

Валки изготавливаются из особо высококачественных легированных марок сталей. Отличаются высокой твердостью на глубину до 45 мм, что обеспечивает повышенную стойкость в жестких условиях высокоскоростной прокатки, сопровождающейся тепловыми ударами при эксплуатации.

4.КОМПОЗИТНЫЕ РАБОЧИЕ ВАЛКИ СТАНОВ ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ

5.ЭЛЕКТРОШЛАКОВАЯ НАПЛАВКА ЖИДКИМ МЕТАЛЛОМ

На НКМЗ совместно с ИЭС им.Патона создано принципиально новое оборудование. Здесь реализуется технология производства валков нового поколения - двухслойных с рабочим слоем из быстрорежущей стали или высокохромистого чугуна. Валки изготавливаются методом электрошлаковой наплавки жидким металлом (ЭШН ЖМ) рабочего поверхностного слоя.
По оценкам специалистов ведущих машиностроительных и металлургических фирм использование композитных валков является одним из главных направлений в области развития металлургического производства, так как они обладают значительно более высоким ресурсом и обеспечивают производство проката высокого качества.

ВЫПЛАВКА И РАЗЛИВКА СТАЛИ

Выплавка стали производится в электропечах с последующим рафинированием на комплексе внепечной обработки жидкой стали. При разливке производится глубокое вакуумирование с использованием пароэжекторных насосов. В результате этого содержание водорода не превышает 1,5 ppm, кислорода и азота - 30 ppm и 80 ppm соответственно, количество неметаллических включений снижается на 50%, суммарное содержание серы и фосфора не превышает 0,02%.
Мощности металлургического производства позволяют отливать слитки массой до 170 т.
НКМЗ также обладает оборудованием для производства заготовок методом электрошлакового переплава.

КОВОЧНЫЙ КОМПЛЕКС

Нагрев слитков и заготовок под ковку производится в нагревательных печах с выкатным подом. Параметры печей позволяют производить нагрев слитков и заготовок массой до 170 т и длиной до 10 метров. Ковка производится на автоматизированных ковочных комплексах, включающих в себя два гидравлических пресса усилием 24 МН и 100 МН, оснащенных ковочными манипуляторами грузоподъемностью 30 т и 120 т соответственно.

ТЕРМИЧЕСКОЕ УЛУЧШЕНИЕ ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ

Вторичная термическая обработка осуществляется в автоматизированных термических печах с выкатным подом. С целью обеспечения высокого уровн физико-механических свойств охлаждение валков производится водой и водо-воздушной смесью на специальных установках регулируемого охлаждения.
Контроль температуры при выполнении режимов термической обработки осуществляется по печным термопарам и оптическим пирометром фирмы "Wahl", USA.

ДИФФЕРЕНЦИРОВАННАЯ ТЕРМИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА

На НКМЗ создано оборудование и реализована технология дифференцированной термообработки (ДТО) бочек опорных валков. В результате ДТО обеспечивается глубина закаленного слоя до 70 мм.

ИНДУКЦИОННАЯ ТЕРМООБРАБОТКА

/tr>

Закалка бочек прокатных валков осуществляется на автоматизированной установке индукционной закалки с нагревом токами промышленной частоты. В результате обеспечивается повторяемость результатов закалки. Разброс значений твердости не превышает 2-3 ед. HSD. Рабочие валки имеют глубину активного закаленного слоя до 45 мм, опорные - до 60 мм по радиусу.
Для упрочнения шеек на твердость более 45 HSD на заводе внедрена технология закалки с нагревом токами высокой частоты.

УПРОЧНЯЮЩАЯ НАПЛАВКА РОЛИКОВ МАШИН НЕПРЕРЫВНОГО ЛИТЬЯ ЗАГОТОВОК

В настоящее время на предприятии освоено изготовление оборудовани непрерывного литья заготовок. Одной из самых ответственных составляющих данного оборудования являются упрочненные наплавкой ролики. Изготовление роликов осуществляется на специализированном участке с использованием сварочных материалов фирм "WELD CLAD" (Англия), "ESAB" (Швеция), "Велдтек" (Украина). Оборудование участка включает в себя оригинальные механизмы и специальную технологическую оснастку, спроектированные и изготовленные специалистами завода.

МЕХАНИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ПРОКАТНЫХ ВАЛКОВ

Механическая обработка валков производится на современных станках с числовым программным управлением в автоматическом режиме. Управляющие программы обеспечивают высокую точность геометрических размеров и чистоту поверхности обрабатываемых валков.
Внутренняя дефектоскопия обеспечивается ультразвуковыми дефектоскопами фирм "KRAUTKRAMER" (Германия) и "SONATEST" (Англия). Поверхностные дефекты выявляются при проведении краско-капиллярной и магнито-порошковой дефектоскопии. Контроль твердости производится твердомерами: склероскопом Шора модели D (США), "EQUOTIP" фирмы Процег (Швейцария).

МАГНИТОДИНАМИЧЕСКАЯ УСТАНОВКА
МДУ-26-C-6,3-2

Установка магнитодинамическая для разливки стали МДУ-26-С-6,3-2 предназначена для индукционного подогрева, хранения и периодической выдачи, под действием электромагнитных сил, порции стали с температурой до 1600°C в кристаллизатор установки электрошлаковой наплавки прокатных валков.

Структура условного обозначения установки:

МДУ - магнитодинамическая установка (аббревиатура и торговый знак МГД - оборудование магнитодинамического типа);
26 - тип канала индукционной части установки;
C - сталь (наименование разливаемого металла);
6,3 - полезная масса загрузки тигля в тоннах;
2 - количество сливных желобов.

температура воздуха, от 10°C до 35°C;
относительная влажность воздуха при температуре плюс 25°C, от 65% до 80%;
атмосферное давление, кПа (мм рт.ст.) - от 86,6 до 106,7 (от 650 до 800);
окружающая среда - невзрывоопасная с допускаемым содержанием агрессивных газов, паров и пыли в концентрациях, не превышающих указанных в ГОСТ 12.1.005-88.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

Наименование параметров	Значение
1. Полезная масса, кг, не менее	6300
2. Общая масса металла, кг, не более	9000
3. Подача стали при разливке, кг/с:
- наибольшая	10
- наименьшая	1
4. Производительность по разливке, кг/ч	5000
5. Производительность при перегреве расплава на 100°C, кг/ч, не более	6000
6. Температура разливки расплава, °C:
- наибольшая	1600
- наименьшая	1500
7. Номинальное напряжение питания, В	380
8. Общая мощность индукторов, кВт, не более	400
9. Мощность электромагнитов, кВт, не более	2×60=120
10. Расход горючего газа (кратковременный) м³/ч, не более	20
11. Расход сжатого воздуха м³, не более	10
12. Расход воды, м³/ч, не более	10
13. Удельный расход электроэнергии, кВт·ч/ч·кг	0,08
14. Габаритные размеры^*, мм:
- длина	4500
- ширина	3500
- высота	3500

* Допустимые отклонения на основные параметры 3-5%.z

Валки прокатных станов